+380-44-528-90-77 admnedex@gmail.com
Комплектующие для стеклопакетов
Волоконно-оптический кабель
Производство
Стамбул/Турция Первый завод NEDEX Group, располагается на 1 гектаре земли и 4600 кв. метрах закрытых площадей.
Производственные мощности:
-70 тонн/день молекулярного сита
-30 тонн/день полисульфидного герметика
-12 тонн/день герметика хотмелт
-5 тонн/день бутилового герметика
На сегодняшний день на предприятии работают 70 сотрудников.
Эскишехир/Турция Второй завод NEDEX Group, располагается на 2 гектарах земли и 8000 кв. метрах закрытых площадей.
Производственные мощности:
-25 т/день Цеолит 3 А
-15 т/день полисульфидного герметика
-100 км/день алюминиевой дистанционной рамки с бутил. слоем
-350 км/день алюминиевой дистанционной рамки
-100 км/день ПВХ рамки
-50 км/день силиконовой дистанционной рамки
На сегодняшний день на предприятии работают 82 сотрудника.
Запорожье/Украина
Первый завод NEDEX Group на территории СНГ, располагается на 2,5 гектарах земли и 7000 кв. метрах закрытых площадей.
Производственные мощности:
-30 т/день молекулярного сита
-30 т/день полисульфидного герметика
-200 км/день алюминиевой дистанционной рамки
На сегодняшний день на предприятии работают 120 сотрудников.
Моерс/Германия Первый завод NEDEX Group в Европе, располагается на 2,3 гектарах земли и 1600 кв. метрах закрытых площадей.
Производственные мощности:
-30 тонн/день полисульфидного герметика
На сегодняшний день на предприятии работают 12 сотрудников.

Сервис оборудования

    Нашим клиентам, применяющим  герметики производства «NEDEX», мы предлагаем    сервис  оборудования, который осуществляется опытным техническим специалистом.
              Сервису подлежат узлы и механизмы экструдера  независимо от марки или года  выпуска экструдера.
Объем работ в рамках техосмотра включает в себя следующие операции.
1) Осмотр оборудования :
        а) переходные и поворотные фитинги;
        б) магистральные узлы;
        в)  контроль  последовательности выполнения  циклов;
        г) насосов: основания, катализатора, нагнетающего, дозирующего;
        д) гидростанция;
        е) пневмо - распределительные узлы;
        ж) контрольно – управляющие  элементы;
        з) датчики и концевые переключатели.
2)  Контроль  смешивания  и дозирования  компонентов:
         а) контрольное взвешивание компонентов  «А» и «Б»  (производится при одномоментном взятии  компонента  «А» и «Б»  в раздельные стаканчики   с контрольных кранов  или, если это невозможно – то  после  прохождения по материалопроводу  перед  тройником;
         б) контроль  однородности  смешивания  компонентов «А» + «Б».
3) Контроль  правильности  работы  узлов и механизмов оборудования  в режиме  экструзионного  смешивания включает:
         а) замену ремонтных  комплектов  ( дифференцированно );
         б) корректировку настроек при необходимости;
         в) проверку степени износа  комплектующих;
             В итоге   формируется отчет о состоянии устройства и рекомендациями по эксплуатации оборудования.